マツダ防府工場が描く、 環境と調和する先進のものづくり

　広島県府中町に本社を構える自動車メーカー、マツダ株式会社。1920年の創業以来、創意と技術革新を重ね、独自の高い技術とデザインで世界中からの支持を集めている。その一方で、地球環境への配慮を企業の重要な責務と位置付け、製品ライフサイクル全体を通じたCO₂の排出削減に取り組んでいる。2030年までに国内自社工場と事業所のCO₂排出を大幅に削減し、2035年に全世界の自社工場でカーボンニュートラルを実現。2050年にはサプライチェーン全体での達成を目標に掲げている。
　山口県防府市にある防府工場は広島本社に次ぐ国内第2の生産拠点であり、2024年度は約35万台の車を製造した。昼夜勤体制で4,500名ほどの従業員が勤務。部品供給などを行う19社のパートナー企業を含めると約1万名が同工場で働いている。

　パートナー企業からトラックで納品される部品の荷下ろしと、部品や金型の工場内の移動にフォークリフトが活用されている。同工場では、これらの作業に使用する小型フォークリフトとして、液化石油ガス（LPG）を燃料とするエンジン駆動式、鉛バッテリーの電動式、リチウムイオンバッテリーの電動式（FE25G-2、FE30G-2）の3種類が稼働している。「カーボンニュートラルの実現と作業効率の向上を見据え、更新時期を迎える車両から随時リチウムイオンバッテリーの電動式フォークリフトへの置き換えを進めています」と防府工場 工場長の松田義博氏は語る。
　かつてはLPGのエンジン駆動式フォークリフトが主力であったが、使い勝手に多くの課題があった。同工場は24時間稼働で、日勤は8時から17時、夜勤は20時から翌5時の2直制となっている。LPGボンベは数時間で燃料を使い切るため、昼夜それぞれの直で交換作業が発生する。満タンに充填されたボンベは約30kgとかなりの重量だ。これを一人のオペレーターが人力で交換するのだから、相当な重労働である。しかも、交換のたびに作業は中断され業務効率に影響を及ぼした。さらにエンジン駆動式特有の振動が多く、オペレーターへの身体的な負担も課題となっていた。
　そして、同社のカーボンニュートラル推進に合わせて導入されたのが、鉛バッテリー搭載の電動式フォークリフトだ。しかし、充電に時間がかかるため、LPGと同様、昼夜それぞれの直毎にバッテリーを交換する必要があった。約800kgもの重量となるバッテリーをフォークリフトで入れ替える際は、限られたスペースに収納する繊細な操作が求められ、危険を伴う作業となる。さらに、交換のタイミングが複数台重なってしまうと、待機時間が発生し稼働効率も低下する。鉛バッテリーの電動式フォークリフトは、環境対応の一助にはなったものの、作業環境や効率の面では依然として多くの課題を抱えていた。

　また、安全性や快適性の面での評価も高い。回生ブレーキがよく効き、アクセルを離すだけでスムーズに減速できるため、安心して作業ができる。振動も少なく、体への負担が軽減されるのも大きな特長だ。「長時間稼働でも快適に作業できますね。バックライトを搭載しているので、音が静かでも周りの作業員への注意喚起ができ、安全性も確保されています」と第4車両製造部 第2組立課部品係の林卓也氏は語る。
　さらに、運用管理の効率化を支えているのが、稼働時間や位置情報、稼働状況、メンテナンス情報まで確認ができる稼働管理システム「Komtrax」だ。「これまではフォークリフトの稼働状況を正確に把握することが困難でした。しかし、Komtraxを活用することで、稼働率が低い車両を効率的に再配置し、稼働の標準化を図れるようになりました」と第4車両製造部 第2組立課 FB5職場 職員の中屋正導氏は語る。

　「当社では『走る歓び』をブランドの本質に据え、その体験を通じて『生きる歓び』へとつなげることを企業のビジョンとしています。今後も、お客さまが求める価値を的確に捉え、『走る歓び』につながるものづくりを進めていきます」と松田工場長は語る。マツダはこれからも地域と共に歩みながら、持続可能な社会に向けたものづくりを進化させていく。